興化電鍍廢水處理一體化設備污水凈化裝置

原液通過供給泵和自動閥間歇性進液到蒸發(fā)罐內(nèi)，同時，一定壓力（0.3MPa）的蒸汽噴入蒸發(fā)罐內(nèi)，原液在蒸發(fā)罐內(nèi)的真空狀態(tài)下（21kPa）循環(huán)，并在水平加熱管表面被蒸發(fā)（60℃），蒸發(fā)后的水排入到冷凝器里，在冷凝器里和冷卻水熱交換，降溫并冷凝成液態(tài)水積存到冷凝器底部，通過濃縮水泵把冷凝水打入到蒸發(fā)處理水槽后進入MBR水槽進行后續(xù)處理。

蒸發(fā)罐內(nèi)的一定倍率的濃縮液積存在蒸發(fā)罐的下端，通過循環(huán)泵使一定濃縮倍率的濃縮液從蒸發(fā)罐頂部噴淋而下，繼續(xù)在加熱管表面蒸發(fā)，如此重復，直至濃縮到預定倍率后（10倍），自動閥自動打開，濃縮廢液排出到蒸發(fā)干燥原水槽，排液完成后自動進入下一個批次。

蒸發(fā)罐內(nèi)熱交換后的蒸汽在加熱管內(nèi)形成凝縮水排入到冷凝器底部，和冷凝水一起，經(jīng)由凝縮水泵打出。蒸發(fā)罐內(nèi)殘余的部分蒸汽可以重新被噴射器吸收、作為熱源再利用，從而盡可能地降低蒸汽用量。由單元內(nèi)的真空泵保持蒸發(fā)罐、冷凝器內(nèi)的負壓狀態(tài)，達到負壓蒸發(fā)的效果，同時，真空泵的出口有一個氣液分離罐，罐內(nèi)液體排入處理水槽或者蒸發(fā)處理水槽，而氣體則通過鍍鋅配管接入MBR水槽液面以下，通過生物降解處理氣體中的有機成分。

蒸發(fā)濃縮單元運行中途如果出現(xiàn)不滿足運行條件的時候，發(fā)出警報并自動待機。

1.2.3 蒸發(fā)干燥單元

蒸發(fā)干燥單元運行詳細說明如下：

蒸發(fā)干燥原水槽內(nèi)廢液通過泵打入到蒸發(fā)干燥單元內(nèi)的計量罐，計量罐計量廢水容積，通過浮動感應開關(guān)管理液位，供應廢水到蒸餾罐，同時，一定壓力的蒸汽通入蒸餾罐，在負壓的狀態(tài)下利用蒸汽的熱值將水蒸發(fā)至氣態(tài)，氣態(tài)的水流入冷凝器里（管式換熱器），32℃的冷卻水將氣態(tài)的水冷凝成液態(tài)，積存在冷凝器下端的蒸餾水混合著冷凝器里氣態(tài)的水、和緩沖液罐里的水一起經(jīng)由真空泵（通過此真空泵保持蒸餾罐里負壓約-80kPa~-90kPa）打入到片式熱交換器，經(jīng)由冷卻水換熱，出水60℃左右，流入到緩沖液罐，緩沖罐里的水除了供應真空泵使用，多余的經(jīng)由回收水泵打出去，即蒸發(fā)干燥單元產(chǎn)水。緩沖液罐的上部通過鍍鋅配管接入到MBR水槽液面以下，通過生物降解處理氣體中的有機成分。

蒸餾罐內(nèi)設有攪拌機，攪拌機的邊緣與罐體緊密接觸，可清除罐體內(nèi)壁的污物，干燥處理結(jié)束后，干燥處理后的殘渣（約60℃）由蒸餾罐排出，為了避免有機氣體逸出，殘渣排出口和殘渣儲存罐之間通過密封墊密封，盡可能地降低逸出可能。

2、運行分析

興化電鍍廢水處理一體化設備污水凈化裝置

2.1 蒸發(fā)濃縮設備試運行問題點

在蒸發(fā)濃縮設備試運行中出現(xiàn)如下問題：

（1）蒸發(fā)濃縮設備異常停機

現(xiàn)象：蒸發(fā)濃縮設備在試運行時，出現(xiàn)經(jīng)常性的停機。

原因：凝縮水接受水槽（蒸發(fā)處理水槽）經(jīng)常L4，導致系統(tǒng)停機。

對策：調(diào)整蒸發(fā)處理水泵出口流量，使系統(tǒng)水量平衡，保證蒸發(fā)濃縮設備連續(xù)運行。

（2）發(fā)泡

現(xiàn)象：蒸發(fā)濃縮設備在試運行時，出現(xiàn)發(fā)泡報警導致系統(tǒng)停機。

原因：水質(zhì)易起泡。

對策：調(diào)整“消泡劑閥"的相關(guān)參數(shù)來抑制起泡。

（3）真空泵異響，真空運行不穩(wěn)定

現(xiàn)象：真空泵間隙異響，真空壓力變化較大，在10-45kPa之間變化。

原因：真空壓力PIC531運行不穩(wěn)定，導致真空泵異響。

對策：延長“真空調(diào)節(jié)閥開度改變監(jiān)視時間"，可以使真空壓力PIC531維持在21kPa左右。試運行時該數(shù)據(jù)調(diào)整記錄為：3s→5s→10s→20s。

（4）蒸發(fā)量偏大

現(xiàn)象：由于后端處理能力不足，導致前段處理能力富余。

原因：水量不平衡，前段能力偏大。

對策：調(diào)整閥門，降低蒸汽的瞬時進入量，使入口壓力維持在0.1MPa時，可維持蒸發(fā)量在350L/h。實際運行半個月后蒸發(fā)量仍維持在350L/h。

（5）化學清洗時易起泡

現(xiàn)象：采用3%的硝酸進行酸洗時，起泡現(xiàn)象嚴重。

原因：不明，可能是管壁殘留的堿性脫脂液等易起泡物質(zhì)。

對策：清洗過程中，加大消泡劑的投入時間；后期再次清洗時建議采用氨基磺酸。